TIG o MIG: cuál necesita tu trabajo

"Necesito que me suelden esto." Es como llega el 90% de los trabajos. Y está bien — el cliente no tiene por qué saber de procesos. Pero cuando la pieza es delicada, o el material no es acero común, la elección del proceso decide si el trabajo dura años o se raja en un mes.

Te lo explico como se lo explicamos a un cliente parado en el taller.

La diferencia, en una frase

MIG es una máquina que empuja alambre continuo y suelda rápido. TIG es un electrodo de tungsteno que no se consume, donde el soldador agrega material a mano, despacio y con control total.

MIG es productividad. TIG es precisión.

Cuándo gana el MIG

El MIG deposita mucho material en poco tiempo. Si tienes que soldar estructura, láminas de espesor medio o piezas de acero al carbono donde lo que importa es que aguante y salga rápido, MIG es la respuesta.

Casos típicos: estructuras metálicas, bases de máquina, rejas y portones, tolvas, refuerzos, reparaciones de chasis, cualquier cosa de acero al carbono donde el cordón puede quedar visible.

Su límite: mete bastante calor y salpica. En láminas delgadas deforma o perfora. Y el acabado no es fino — si la pieza va a la vista o requiere terminación, luego hay que esmerilar bastante.

Cuándo gana el TIG

El TIG te da control milimétrico del calor y del material aportado. El cordón sale limpio, sin salpicadura, y se puede trabajar en espesores muy finos sin perforar.

Casos típicos: acero inoxidable (sobre todo en industria alimentaria), aluminio, tuberías de proceso, reparación de piezas de precisión, recargue de zonas pequeñas, y todo lo que vaya a quedar a la vista sin pulido posterior.

Su límite: es lento. Bastante más lento. Si el trabajo es grande, el TIG puede multiplicar varias veces las horas frente al MIG. Y exige más del soldador: no es un proceso donde cualquiera obtenga buen resultado.

Los materiales donde no hay discusión

Acero inoxidable

Aquí el proceso importa tanto como quién suelda. El inoxidable resiste la corrosión gracias a una capa de óxido de cromo en su superficie. Si lo sobrecalientas, esa capa se altera y la zona soldada empieza a oxidarse — el famoso "el inox se oxidó", que la gente atribuye a que "era inox falso".

Casi nunca era falso. Fue calor mal manejado, falta de protección de gas en la raíz, o contaminación con acero al carbono (usar el mismo cepillo o el mismo disco que usaste en hierro es suficiente para arruinarlo).

TIG, con protección de raíz y herramienta dedicada. En industria alimentaria esto no es opcional.

Aluminio

El aluminio no avisa. No se pone rojo antes de fundirse: pasa de sólido a charco sin aviso visual. Además conduce el calor muy rápido y siempre tiene una capa de óxido con punto de fusión mucho más alto que el metal base, que hay que romper con corriente alterna.

Se puede hacer con TIG AC o con MIG con carrete específico. Lo que no se puede es improvisar: aluminio soldado sin la preparación correcta se raja.

Fundición

Caso aparte y de los más delicados. La fundición gris es frágil y se raja por el choque térmico, no por la soldadura en sí. Requiere precalentamiento controlado, cordones cortos, y enfriamiento lento — a veces envuelta para que baje de temperatura durante horas.

Si alguien te ofrece soldar un bloque de fundición "rapidito y sin precalentar", busca a otro.

Preguntas que te conviene hacer antes de contratar

Independientemente del taller, estas preguntas separan un trabajo serio de una improvisación:

• ¿Qué proceso van a usar y por qué? Si la respuesta es "el que sea", cuidado. Puedes ver cómo trabajamos en soldadura especializada.
• ¿Van a preparar el material? Biselado, limpieza, desengrase. Soldar sobre pintura, óxido o grasa garantiza porosidad.
• ¿Usan herramienta dedicada para inoxidable? Cepillos y discos que nunca tocaron hierro.
• ¿Qué van a hacer con la deformación? Toda soldadura contrae. En piezas con tolerancia, se planifica la secuencia de cordones o se prevé alivio de tensiones.
• ¿Cómo van a proteger la raíz? En inoxidable y tuberías de proceso, si el respaldo no se protege con gas, la cara interna queda oxidada aunque por fuera se vea perfecta.

Y la pregunta incómoda: ¿vale la pena soldar esto?

A veces no. Una pieza con múltiples reparaciones previas, un material fatigado o una grieta que ya volvió a aparecer en el mismo punto son señales de que el problema no es la soldadura, sino el diseño o la carga.

Si una estructura se raja siempre en el mismo sitio, soldarla otra vez es comprarte unos meses. Lo que hay que revisar es por qué concentra tensión ahí — muchas veces la solución real es un refuerzo o un cambio de geometría, no un cordón más.

Preferimos decirlo antes de cobrar el trabajo tres veces.